TyreConX wint RET-tender met duurzaam en innovatief bandenplan

RET kiest voor TyreConX als bandenpartner voor alle bussen. De komende jaren voorziet TyreConX, dat onderdeel is van DBS, het complete RET-wagenpark van banden, onderhoud én slimme innovaties. En dat allemaal binnen één helder prijs-per-kilometer-contract. Marco Collée, manager onderhoud bus bij RET, en Alexander Lang, commercieel directeur bij DBS, vertellen over hun duurzame ambities, het tenderproces en waarom deze samenwerking een echte win-win is.

TyreConX kwam als winnaar uit de bus na een uitgebreide tenderprocedure. Marco: ‘Er waren meerdere inschrijvers, maar TyreConX scoorde op alle onderdelen het hoogst. We hebben gekeken naar prijs, labelwaarden, duurzaamheid, innovatie en het onderhoudsplan.’
Alexander vult aan: “Op álle vijf elementen hebben wij de hoogste score behaald. Dat bevestigt dat we met onze aanpak – gericht op kwaliteit en duurzaamheid – op de juiste weg zitten.’

Duurzaamheid in het dna
Duurzaamheid speelde een belangrijke rol in de gunning. RET werkt hard aan de elektrificatie van de vloot en wil ook op het gebied van banden bijdragen aan een schoner milieu. ‘Een groot deel van onze bussen rijdt elektrisch, maar ook de banden moeten bijdragen aan een lagere CO₂-voetafdruk,’ zegt Marco.

Daarom kiest RET in samenwerking met TyreConX bewust voor een circulair bandenbeleid. Alexander: ‘Op de vooras monteren we nieuwe banden met de beste labelwaarden. We werken uitsluitend met het product Bridgestone. Deze banden scoren op lage rolweerstand, goede grip op nat wegdek en lage geluidsproductie – vooral ’s nachts belangrijk in de stad. Zodra de banden zijn afgesleten, vernieuwen we ze in onze eigen Roline-fabriek via een ISO-gecertificeerd re-tread-proces. Vernieuwde banden hebben enorm veel duurzame voordelen ten opzichte van nieuwe banden. Er wordt 75% minder grondstoffen gebruikt, 70% minder olie, ruim 60% CO₂-uitstoot in het productieproces en 50 tot 55 kilo minder afval per band.’

Van pay-go naar prijs-per-kilometer
‘Voorheen werkten we samen met de RET op basis van een zogeheten pay-go-constructie,’ vertelt Alexander. ‘Elke dienst en elk product werd apart gefactureerd. Nu stappen we over op een prijs-per-kilometer-model. RET betaalt een vast bedrag per kilometer per voertuig, en TyreConX regelt alles rondom het bandenbeheer: van onderhoud tot vervanging. Een totaalpakket.’

Marco licht toe waarom RET voor deze abonnementsvorm koos: ‘Het biedt ons voorspelbaarheid in de kosten. In het oude model zagen we flinke fluctuaties: het ene moment een lage factuur, het andere moment schoot die omhoog, bijvoorbeeld wanneer bij complete busseries tegelijk de banden moesten vervangen. Nu weten we precies waar we aan toe zijn.’

Samen verantwoordelijkheid dragen
De keuze voor een PPK-model betekent ook dat beide partijen risico’s delen. ‘Dat vraagt om wederzijds vertrouwen en transparantie,’ zegt Marco. ‘Maar dat past juist goed bij onze visie. Wij zoeken geen leverancier die alleen een product levert, maar een partner die meedenkt, een partner in business. Die flexibiliteit is essentieel in een sector die snel verandert.’
Alexander beaamt dat: ‘Wij denken altijd in partnerschappen op de lange termijn. En juist daardoor kun je samen sneller schakelen bij onverwachte situaties, zoals economische schommelingen of veranderingen in de vloot.’

‘We zochten geen leverancier, maar een partner in business’ – Marco Collée over de samenwerking met TyreConX

Innovatie voorop, ook bij elektrische bussen
Elektrische bussen vragen om een andere aanpak dan dieselbussen, vertelt Marco: ‘Ze trekken sneller op, wat zorgt voor meer bandenslijtage. Maar een hardere band geeft weer meer trillingen, wat het comfort van de chauffeur en de passagiers beïnvloedt. Het is een balans vinden tussen slijtvastheid, comfort, grip en energieverbruik, terwijl de kennis over banden voor elektrische voertuigen nog in de kinderschoenen staat.’
Alexander: ‘In ons onderhoudsplan staat dat we elke twee maanden een volledige scan doen van het wagenpark. We meten op drie verschillende plekken tot op de millimeter nauwkeurig de profieldiepte, de bandenspanning en het slijtagebeeld. Zo weten we precies of een band nog in topconditie is. Maar wij staan net zoals de ontwikkelingen niet stil. We kijken continu hoe we slimmer en beter kunnen werken.’